1、调整整个管路或整个液压系统，使工作性能稳定可靠。

2.液压系统各动作的所有参数，如力、速度、行程的起点和终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间，均应调整到原设计要求的技术指标。

3.在调试过程中，需要判断整个液压系统的功率损耗和工作油的温升。

4.检查每个操作机构的灵敏度和可靠性。

5.检查每个可调元件的可靠性。

6.所有不符合设计要求且有缺陷的部件应进行修理或更换。

液压系统调试一般按照泵站调试和系统调试的顺序进行。各种调试项目从零件到系统整体逐项进行，即部件、单机、区域联动、单元联动等。

1.泵站调试。

a、空载运行10 ~ 20 min，启动液压泵时，拧开溢流阀或处于卸载位置，使系统在无压力下空转。注意卸载压力？工作正常吗？有没有刺耳的噪音？油箱液位泡沫是否过多？油位高度是否在规定范围内等。

b、连续运行一段时间(一般30分钟)，油温上升应在允许的规定值范围内(一般工作油温为35-60)。

c、调整溢流阀，逐渐升压，每档3 ~ 5 MPa，每档运行10分钟，直至调整到溢流阀的设定压力值。

d、密切注意滤油器前后的压差，如果压差增大，随时更换或冲洗滤芯。

液压系统

2.系统压力调试。

系统的压力调试应从压力设定值最高的主溢流阀开始，逐个调整各支路的压力阀。设定压力后，必须锁定调节螺钉。

A.液压泵的卸荷压力一般控制在0.3Mpa以内；当增加一个背压阀进行平稳运动时，背压一般在0.3 ~ 0.5 MPa的范围内。回油管道的背压一般在0.2 ~ 0.3 MPa范围内。

b、调整双泵的卸荷阀，使其比快冲程所需的实际压力高15% ~ 20%。

C.溢流阀的调节压力一般比最大负荷时的工作压力大10% ~ 20%。

d、调节各支路减压阀，使减压阀出口压力达到要求的规定值，观察压力是否稳定。

e、调整顺序阀，使顺序阀的调整压力比先动的执行机构的工作压力大0.5 ~ 0.8 MPa。

f、调整压力继电器的送压和回程间隔值，使送压值比被控执行机构的工作压力高0.3 ~ 0.5 MPa返回间隔值一般为0.35 ~ 0.8兆帕。

G.对于装有蓄能器的液压系统，蓄能器的工作压力设定值应与其控制的执行机构的工作压力值一致。蓄能器置于液压泵站时，其压力调节值应比溢流阀的设定压力值低0.4 ~ 0.7兆帕。